Основные части производственной линии:

Производство нетканого материала из расплава ПП (полипропилена) представляет собой сложный процесс, используемый для создания высокоэффективных фильтрующих материалов, медицинских масок и других изделий, требующих малого диаметра волокон и превосходных фильтрующих свойств.Вот введение в типичную линию по производству нетканого материала из расплава из полипропилена:

1. Подготовка сырья

- Полипропиленовая смола: в качестве основного сырья используются полипропиленовые гранулы, выбранные из-за их свойств плавления и пригодности для создания тонких волокон.

- Добавки: Стабилизаторы, пигменты и другие добавки могут быть смешаны со смолой для улучшения свойств конечного продукта.

2. Процесс экструзии и выдувания из расплава.

- Экструдер: полипропиленовая смола подается в экструдер, где она плавится и гомогенизируется.Температура и давление тщательно контролируются для обеспечения стабильного качества расплава.

- Дозирующий насос: расплавленный полимер подается из экструдера в дозирующий насос, который обеспечивает постоянную и точную скорость потока к фильерной головке.

- Головка: дозируемый расплавленный полимер затем продавливается через фильеру с многочисленными небольшими соплами.Высокоскоростной горячий воздух (подаваемый воздухонагревателями и воздуходувками) используется для вытягивания полимера в тонкие волокна на выходе из сопел.

3. Формирование волокон

- Контроль воздушного потока: высокоскоростной воздух растягивает и охлаждает расплавленный полимер, превращая его в ультратонкие волокна, обычно диаметром от 1 до 5 микрометров.

- Отложение: тонкие волокна укладываются на движущийся конвейер или собирающую ленту, образуя полотно нетканого материала.Поток воздуха и расстояние сбора имеют решающее значение для определения свойств ткани, таких как диаметр волокон, плотность и однородность.

4. Формирование сети и объединение

- Система всасывания: под конвейером система всасывания удаляет излишки воздуха и помогает волокнам сформировать однородное полотно.

- Каландрирование: полотно может проходить через каландры, где для скрепления волокон применяется тепло и давление, что повышает прочность и целостность ткани.

5. Контроль качества

- Проверка: непрерывный контроль полотна на предмет однородности, толщины и других параметров качества.

- Тестирование: регулярный отбор проб и тестирование таких свойств, как диаметр волокна, эффективность фильтрации, прочность на разрыв и другие важные показатели производительности.

6. Разрезка и намотка

- Разрезание: широкое полотно разрезается на более узкие полосы в соответствии с требованиями заказчика.

- Намотка: разрезная ткань смотана в рулоны для удобства обращения, хранения и транспортировки.Автоматические намоточные машины обеспечивают постоянное натяжение и выравнивание рулона.

7. Упаковка и хранение.

- Упаковка: Готовые рулоны тщательно упаковываются, чтобы защитить их от загрязнения и физических повреждений во время транспортировки.

- Хранение: рулоны хранятся в контролируемых условиях для сохранения их свойств до момента отправки клиентам.

Задействованное оборудование

- Экструдеры: для плавления и гомогенизации полипропиленовой смолы.

- Дозирующие насосы: для контроля скорости потока расплавленного полимера.

- Головки: оснащены тонкими соплами для экструзии волокна.

- Воздухонагреватели и воздуходувки: для подачи горячего воздуха с высокой скоростью для формирования волокон.

- Конвейеры и системы всасывания: для укладки волокон и формирования полотна.

- Каландровые валки: для склеивания и укрепления полотна.

- Машины для продольной резки и намотки: для резки полотна по размеру и намотки его в рулоны.

Основной технический параметр: